渤海湾畔，新旧动能转换风起云涌；港城之滨，高端石化转型破浪前行。近日，中建安装承建的裕龙岛烟台港龙口港区南作业区6#-7#、10#-11#泊位库区项目顺利中交，将于近期投油试生产。

作为国家“十四五”重点建设工程，项目位于山东省烟台市，总库容82.8万立方米，一公司承建96台各类储罐及配套工程。项目建成后将作为裕龙岛的关键运输中枢，为裕龙岛内油气的运输、中转以及精细化工深加工提供重要保障，助力打造世界级一体化低碳型炼化基地。

垒基固本  筑稳承载力

作为裕龙岛炼化一体化的“海上大通道”，项目现场的土地全部由填海造陆形成，土质松软、基坑深度大、易塌方。为有效控制基坑变形，为地下工程提供开阔作业面，项目团队在6#-7#泊位库区采用“钢板桩+锚杆”施工工艺，在基坑内部打入692根钢板桩，在钢板桩侧壁打入282根锚索，为地下工程施工提供了安全保障，极大降低了施工安全风险。

由于10#-11#泊位库区距海边仅50m，项目团队创新使用“止水帷幕+双排钢板桩”施工工艺，通过在地基周边打入两排钢板桩，并在钢板桩外围打入止水帷幕，有效隔断地下水流动的同时，增强地基支护稳固性，阻止地下水渗入基坑内的构筑物，有效保障基坑开挖施工，在新工艺的保障下，项目60天完成土方开挖外运7万立方米，绑扎钢筋1200吨，浇筑混凝土6100立方米，对比同类型项目缩短工期60天，为后续施工作业打下坚实基础。

创新引领  激活高效能

渤海之滨，放眼望去，30台特色球罐稳稳矗立海边。单台球罐最大罐容4000立方米油气，为确保球罐壳体受力均匀，达到既定的承载能力，项目团队创新施工方案，采用无焊接球罐组装方法及重复利用组装卡具，将球罐组装搬上“流水线”，避免传统焊接工艺造成罐壁焊缝不均匀，保障球罐高质量组装作业，同时组装效率也大幅提高，仅用90天完成30台球罐组装，该施工方法成功申请发明专利1项。

由于罐体采用大尺寸钢板进行现场组装，安装完成的新储罐内壁布满杂质和铁锈，为保障存储油气质量及储罐使用寿命，进行储罐内壁除锈尤为重要。项目团队将先进的压紧机构、旋转机构、浮动机构及气动打磨机等组件结合，创新应用了新型除锈装置——多功能爬壁机器人。通过人工远程遥控机器人，使其实现设定程序下的自动除锈，大大降低了储罐内部受限空间作业的安全风险，同时其效率相当于10个人同步作业，在高效、精确的同时施工周期缩短至20天，为罐体的质量提供了坚实基础。

数智结合 赋能强管控

为实现项目施工作业可视化管理，项目团队搭建智慧工地综合管理平台，将六个在建项目串联起来，建立互联协同、智能生产、科学管理的施工项目信息化生态圈，实现全岛经营管理可视化。项目还采用数字化交付技术，以项目三维可视化模型为中心，加大工艺管道、球罐、设备、钢结构等工厂化预制精度，提高球罐组装、楼梯间组装及复杂设备的模块化安装，减少现场空间占用，助力项目实现装配式高效建造。

项目建设高峰期，1200余名施工人员现场施工，面对繁重的安全生产压力，项目将“e+亲”数字安全教育平台，引入现场管理，通过线上“安全教育测试”，成绩合格方可入场，提高工人安全意识，100%覆盖项目一线施工人员。同时，项目团队还通过定时组织工人进行体检、应急演练、发放防暑降温物品等方式，多管齐下，护航项目安全生产平稳运行。

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