近日，中建安装旗下一公司承建的黄骅港综合港区液体化工码头工程库区项目顺利实现中交，标志着全国最大液化烃码头配套库区正式转入生产运营准备阶段，为津冀世界级港口群建设再添里程碑式成果。

作为河北省重点工程，项目总罐容达46万立方米，承担21座储罐及配套设施建设任务。项目建成后，将全面提升黄骅港液体化工吞吐能力，完善港口综合服务功能，增强区域辐射带动作用，为京津冀协同发展注入强劲动能。

在软土地基上筑牢21座储罐

港区吹填软土易沉降，储罐如何立得住，是项目必须攻克的第一道难关。项目团队优化桩基方案，选用“竹节桩”工艺技术——通过在桩身外壁轴向间隔设置环状凸筋，形成类似竹节的外形，增强桩体摩擦阻力，单桩竖向承载力大幅提升20%，确保储罐及单体结构稳定。相较传统管桩，工期缩短20天，桩基用量减少32%，从地基源头保障21座储罐安稳落脚。

储罐立稳了，接下来是试水，这是检验罐体密封性的必要阶段，又一道难题出现：6万立方米的试水需求摆在面前，港区淡水却十分有限。项目自主研发“三管联调”智能试水系统，通过管路分输与压力平衡实现水体循环利用，累计节约淡水约3万立方米，体量相当于15个标准游泳池，工期同步缩短15天。

180个“蜂巢”守护油品安全

作为全国最大的液化烃码头库区，保障8个化工品储罐的安全性与高效性是重中之重。项目团队创新采用全接液蜂巢式不锈钢双盘内浮顶——每台储罐的内浮顶由180个“蜂巢”结构模块精准拼接，与罐内液面紧密贴合，最大限度减少液体与空气接触，从源头保障油品存储质量，同时规避液气接触可能引发的安全风险。该浮顶突破传统结构局限，创新采用无梁结构设计，轻量化方案有效削减罐体承载负荷，进一步提升结构稳定性与安全性。

施工方式也来了一次“升级”。项目转变现场零散加工模式，全面推行场外工厂化预制、罐内装配式施工。内浮顶模块依托激光寻缝机器人搭配氩弧全密闭焊接工艺加工成型，焊缝密闭性能优异，气密检测一次性合格率达100%。组装时，施工人员在罐外将模块精准组装，整体吊装至罐内连接固定，全程不用在罐内动火施焊，既消除了有限空间施工隐患，又将施工周期缩减30%，为储罐投产运维筑牢硬件保障。

2毫米精度背后的智慧建造

数万米工艺管道，安装误差严格控制在2毫米以内——这是项目团队运用数字化管线综合排布技术交出的答卷。施工前，团队对全部工艺管道进行综合排布、优化布局，大幅提升排布精度和效率，也为后期运维管理提供了有力技术支撑。

项目还引入PIM Center工程项目管理系统，打通参建各方信息通道，设计、监理、施工单位数据实时互通，减少跨方沟通损耗，实现项目进度、质量、安全全流程动态监管。

储罐内壁的焊缝除锈和补漆，同样由“机器人同事”挑大梁。项目团队启用远程操控式多功能爬壁机器人，一站式完成罐壁除锈、冲洗、打磨、喷涂多道工序，规避人员进入密闭储罐作业风险。设备作业效能等同10名施工人员同步作业，仅用20天就圆满完成9500平方米罐壁除锈喷漆施工。

此外，项目应用公司创新研发的“智慧云盒”系统，依托移动端、PC端、中控三类终端实时采集用电数据，实现故障预警、故障处置、用电优化全流程闭环管控，筑牢现场用电安全防线。

建证能源强国，精耕石化蓝海。中建安装将持续聚焦主责主业，以智慧建造、精益管理、绿色施工打造更多能源化工精品工程，主动服务京津冀协同发展国家战略，为我国高端化工产业高质量发展贡献专业力量。