厂房林立如阵，织就工业盛景，烟波浩渺映日，托起尼龙腾飞。近日，中建安装承建的华润锦纶新建4万吨/年尼龙6,6项目顺利完工，进入试生产阶段。

项目位于山东省烟台市，是山东省重点项目，建筑面积约2.8万平方米，石化工程公司承建其尼龙6,6的成盐车间及聚合车间、成盐罐区和己二胺罐区及配套公用工程系统。项目以开发研制功能性尼龙高分子材料、可再生材料、生物基材料为主，建成投产后，将年产高端尼龙6,6切片16万吨、差异化尼龙纤维3万吨，致力于打造成为国内领先、国际一流的高端合成材料研发制造基地，助推制造业转型升级。

高效施工 突破空间局限

项目以开发尼龙新材料为主，聚合车间作为反应、生成尼龙新材料的厂房，是项目建设的核心内容，其内部需放置高达24米的主装置设备。为满足设备放置需求，项目团队选择高度为40米、跨度为20米，灵活性强的箱型柱钢框架结构建设聚合车间。为高效完成钢框架结构施工任务，项目团队采用工厂化加工预制，配合现场模块化安装施工工艺，于工厂预加工2000吨整体箱型柱及钢梁，经焊缝检测合格后再运输到施工现场组模，运用塔吊、汽车吊等组合吊装方法，分模块吊装拼接，大大缩短钢结构安装工期，提前25天完成安装任务。

聚合车间建设工期仅有120天，项目采用有别传统工业厂房的施工方式，将钢结构施工与主装置设备、楼层压型承压板同步安装、穿插作业，每搭建一层钢结构，就安装一层设备，打一层压型板，以实时调整设备安装位置，确保其与钢结构匹配性，大大提高施工效率。同时，为在有限时间内确保优质履约，项目团队制定“三日滚动”计划，逐层划分施工任务，以三日为一节点统计更新施工进展，保质保量保安全，全力跑出施工“加速度”，提前30天圆满实现聚合车间封顶。

协同创新  设备精准就位

聚合车间占地面积小、穿层设备多，与相邻单体间距小，如何在有限空间内让体积庞大、重达30吨的主装置设备各就各位？项目团队充分考虑设备重量，采用自主创新研发的多功能吊装平衡梁技术，使用200吨汽车式起重机作为主吊，设置梯形板状结构装置，通过吊装牵引件和轨道轮直接在框架厂房外吊装设备，确保安全高效完成施工任务。

聚合车间内施工场地狭窄，连接设备的小口径管道系统体量庞大且复杂异常，工艺管道焊口量达4万吋，交错纵横。为确保管道密闭性，保证原料安全运输，项目团队现场安装焊接，采用手工氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接工艺，精准控制电流电压，严丝合缝完成管道及设备焊接，一次焊接合格率达98.2%。

精细入微  检出品质工程

项目土建施工工期长，钢结构安装晚，为实现高效建设，如期履约，项目团队采用高强度螺栓代替焊接连接管廊钢结构，不仅避免焊接及检测周期较长的问题，同时大量减少高空作业。南京华建检测人员根据现场实际情况迅速制定检测方案，在安装过程中同步进行抗剪力和抗滑移系数的检测，节省工期近1个月。

己二胺罐区和成盐罐区作为尼龙6,6的原料储存区，是项目的重要主体。尼龙6,6的原料对存储容器密闭性要求高，为保证原料储罐及工艺管道的严密性，南京华建检测人员对所有焊缝焊接层层把关，运用X射线机、超声检测仪对压力管道、钢结构部分进行超声检测200米、渗透检测615米、射线检测焊缝3092道，全方位排查焊接质量，整体焊接一次合格率达98.4%，确保储罐严丝合缝。

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