国大河之洲，滔滔黄河从这里入海，渤海之滨，绿色石化在这里启航。近日，由中建安装一公司承建的山东亿科45万吨/年高端树脂新材料项目全部单体主体施工完成，正全力冲刺“12.30”中交节点，以“百日攻坚”的铮铮战鼓擂响绿色石化转型升级的高质量发展强音。

项目位于山东省东营市，占地面积约35万平方米，作为山东省重点项目，项目将建成国内最大的ABS生产线，有序推进炼化产能优化整合，推动石油化工产业迈向高端化、绿色化，推动基础炼化业务向化工新材料和高端化学品生产业务转型。

ABSABS又称ABS树脂，是指丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料结构，具备韧、硬、刚相均衡的优良力学性能，主要用于机械、电气、纺织、汽车和造船等精细化工行业。

多措并举  巧解止水难题

项目地处黄河入海口，整平后的场地仅比地下水位高0.5米，基础开挖后，就会出现大量渗水的情况，严重影响地基牢固。为克服地质难题，项目成立技术攻关小组，重新勘探地质情况，设计分层降水、分层开挖施工方法，并搭配轻型井点降水施工工艺，通过在基坑四周预先埋设滤水管，挖一层土、抽一层水，提升现场作业安全的同时，保持了基坑内干燥，提升了土层稳定性，稳固筑牢这座石化重器的坚实底座。

在基坑作业完成后，为了提高管线埋地的施工效率和质量，项目团队重新调整施工作业工序，先将防腐管道在地面进行焊接组对，利用“快挖快下”的施工方法，直接进行“下管”作业，避免了抽水作业时间及地下焊接问题，两个月内顺利完成2万米埋地管道施工。同时在阀门井安装前，提前预制混凝土井，并搭配现场浇筑垫层的方式，21天完成64座阀门井安装及回填作业，一套“组合拳”下来，节约工期14天。

创新赋能  助推品质提升

立体库作为产出材料存放的“大本营”，库房内采用全自动化搬运系统，对地面平整度提出极高要求。在施工过程中，项目团队采用伸缩臂激光整平机，通过激光系统和电脑控制系统实现地面施工自动找平和整平作业，将库房地面平整度控制在±2毫米，远远优于业主要求标准；项目团队还根据材料搬运路径，将自动化立体仓库规划为四个分区，并在构筑物的分仓缝位置设置独特的直角加工“铠甲缝”，有效避免了混凝土边缘碎裂的风险，提升项目建设品质。

立体库四周，8300吨钢结构框架层层包裹生产装置，项目团队采用BIM+模块化施工技术，建模后将钢结构框架层层分解，在地面进行组装完成后，通过大型吊车整体吊装到位，提升安装精度的同时，节约工期约45天。钢结构施工完成后，生产管线犹如穿针般从层层钢结构中链接到设备之上，项目团队创新研发转动设备无应力配管、设定空间管道流程穿管器等技术，减少管线在施工中的损坏，进一步提升履约品质。

数智结合  保障高效履约

项目工艺管道需焊接吋口22.3万吋，管道焊接数量巨大，为保障项目优质履约，项目团队创新研发出自动对齐石化管道焊接装置及管道焊接辅助加热装置提升焊接效率，同时引入“e+亲”数字平台质量教育板块和焊接管理数字平台，做到焊工入场教育、焊接质量检测全流程管控，实现工艺管道一次焊接合格率达98.2%，实现高效、品质双重保障。

项目建设高峰期，500余名施工人员现场施工，通过每周开展安全检查和安全生产例会，严格落实落细实名制管理和入场教育，通过安全教育测试、专项知识竞赛及应急演练，切实提高工人的安全生产意识和技能。同时，项目团队还成立“小安之家”工友驿站，定期开展职业技能培训和安全教育活动，提升工人的技能水平和安全意识，并24小时为工人提供热水、预备急救药品和防暑降温物资等服务，为“百日攻坚”高效履约奠定坚实基础。

立足主业聚势能，精耕石化拓蓝海。中建安装积极发挥石油化工主业优势，主动服务国家战略和经济发展，持续锻造新型能源核心竞争力，助力现代能源体系高品质建设。