当最后一台核心设备精准落位，全球最大的单体制盐装置，从蓝图走进了现实。近日，中建安装参建的江苏淮安苏盐井神非标设备制作安装项目核心设备全部吊装就位。项目建成后，将实现年产300万吨固体盐及150万方高纯精制卤水，形成国内首创的“盐碱钙一体化”循环经济产业链，助力构建“盐+储能”产业新格局，让传统盐化工向新能源领域延伸。

全球最大单体制盐装置“大”在何处？

所谓“大”，指的是单条生产线的产能规模——设计年产300万吨固体盐及150万方高纯精制卤水，全部产能集中于单套装置。

中建安装作为参建单位，承担全球最大单体制盐装置的28台核心工艺非标设备、10座大型罐区物料桶以及全套二次蒸汽管道的制作、安装、防腐、调试全流程工作，以及净化厂区标段，涵盖非标设备制作安装、工艺管道、电气、仪表及机电设备安装等多项核心工序施工任务。

薄壁罐体，如何撑起“全球最大”？

一台巨型罐体的三道关卡

整套制盐生产线的“大脑”，由6台单体重492吨、直径12米的蒸发罐组成——卤水在这里被加热沸腾、蒸发浓缩，最终结晶成盐，这也是中建五洲自主建造的最大直径蒸发罐。

盐化工蒸发罐在常压或微压条件下运行，并不需要承受极端内压，这为薄壁设计提供了前提。最终确定的方案是：3毫米不锈钢覆层+28毫米碳钢基层，总壁厚仅31毫米——对于直径12米的巨型罐体而言，这是非常典型的薄壁结构。然而，正是这个“薄”字，让整条制造链的难度成倍增加。

薄，是高效节能的设计巧思

蒸发罐内部长期接触高浓度卤水，氯离子浓度高、腐蚀性强，因此内壁需要一层3毫米双相不锈钢覆层来抵御腐蚀，保障设备长效运行；外部则需承受罐体自重、介质重量及运行荷载，由28毫米碳钢基层承担结构强度。两层材料功能截然不同，却在仅31毫米的总厚度内完美“配合”。

薄，是毫厘必争的焊接匠心

薄壁罐体对焊接热输入极为敏感，热量稍大便会导致板材翘曲变形，焊缝质量难以保证。项目团队定制专用焊接工艺：基层先用氩弧焊打底，保证焊缝根部成型质量及表面平整性；再以手工焊接方式完成填充和盖面；不锈钢复合层采用氩弧焊分层堆焊，全程精准控制热输入。合理的分层焊接顺序搭配精细化温控，减少不锈钢表面氧化及焊缝夹渣、气孔等质量缺陷，将板材形变和尺寸偏差严格控制在规范允许范围内，顺利完成12米巨型罐体的高精度成型。

薄，是举重若轻的吊装功夫

492吨的罐体壁厚仅31毫米，壳体刚度远低于同级别厚壁设备，180度空中翻转时稍有受力不均就可能导致壳体局部失稳变形。项目调配1000吨级、500吨级两台履带吊配合施工，提前模拟全部吊装路线与作业工况，设置七道安全管控流程，顺利完成蒸发罐的翻身与精准落位。目前28台大型非标设备全部一次性吊装到位，为后续管道铺设、系统调试预留了充足工期。

苏盐井神项目核心设备吊装顺利完成，是中建安装“制造+安装”一体化核心能力的集中体现，也擦亮了企业在盐化工高端非标装备领域的名片。下一步，中建安装将持续深耕高端装备制造领域，依靠技术创新助推盐化工、盐穴储能产业朝着高端化、绿色化、集约化稳步前行。