在华北工业腹地的热浪中，一座储能材料生产基地建设正如火如荼。近日，中建安装承建的河北峰煤30万吨/年硝盐储能新材料EPC项目中交。

项目位于河北省邯郸市峰峰矿区，一公司负责一期建设两钠装置、稀硝酸装置、硝酸钾装置、造粒装置、原料及产品仓储设施、变配电所等附属配套设施。项目建成后，将实现年产亚硝酸钠18万吨、硝酸钠12万吨、硝酸钾10万吨，产品可用于太阳能光热发电、火电厂熔盐储能调峰调频等高温传热蓄热领域，满足国家风、光电等新能源产业配套储能材料需求。投产后，峰峰矿区将成为国内最大的硝基熔盐储能材料生产基地。

深根固柢 高效建造

项目单台设备重量达百余吨，设备底座的施工质量是石化塔器“站稳脚跟”的关键所在。项目20余个单体建筑，混凝土总量4万余立方米，常规大体积混凝土浇筑施工工艺裂缝发生率在8%-12%，不满足石化装置承重需求。项目团队秉持高标准、严要求的建设理念，创新采用分层浇筑与实时温控技术，通过布设智能传感器网络，对混凝土内部温度进行24小时动态监测，将温差精准控制在2℃以内，成功将裂缝发生率降至1%以下，为塔器结构筑牢根基、站稳脚跟提供了坚实保障。

建设基础打牢后，项目团队高效推进主体建设。两钠后装置是项目的关键化工装置，传统主体建设与设备安装交叉施工工艺，存在施工工期长，安装成品易被破坏难题。项目团队协同设计院优化安装方案，首先建造混凝土框架，在框架中提前预留吊装孔洞，当主体结构施工至17米时进行设备整体安装，所有设备精准就位后，封闭预留孔洞，同步实施设备安装区域的成品保护，形成“安装-封闭-保护”的无缝衔接，既保障结构完整性，又兼顾美观与安全，缩短了工期40天。

精准吊装 品质加码

高达57米、吊装重量达152吨的稀硝酸吸收塔是生产产品的核心装置，其体积庞大、运输困难，且现场施工空间狭小，吊车占位空间狭小，传统整体吊装方案易出现失稳情况。项目团队综合梳理现场情况，提前规划场内运输路线，提前协调作业面，预留出专门施工区域，待设备在地面完成“穿衣戴帽”全套预组装后，采用“分段吊装+空中组对”技术进行拼装，拼装过程中使用经纬仪及实时激光校准，将空中组对精度控制在2毫米以内，实现塔器一次精准就位，该方案较传统工艺节约成本30%，工期压缩25%。

项目建设中，更具挑战的是熔盐造粒塔施工，其塔体高88米，附属框架高百米，直径近10米，高空作业风险系数陡增。为减少高空施工风险，提高施工效率，项目团队采用现场“分段预制+模块化安装”技术，将塔体拆解为6个单元模块，框架分为8个节段进行现场预制，配合异型平衡梁及悬挂式钢平台，实现了“积木式”吊装。减少高空焊接量90%，预计缩短工期20天，保障了项目施工安全的同时提升了质量，为项目的顺利推进保驾护航。

跨越铁轨 智慧建造 

项目除新建厂区外，还需新建管廊与老厂区相连，管廊要跨越60米铁路、蜿蜒水渠及高压线丛，施工环境复杂。项目团队与铁路部门多次协商，决定采用“基础前移+跨距压缩”方案，通过协同场外运输路线及工作面的征地平整进一步拉近吊装距离，同时，将原定60米空中一次性跨越分解为两段接力吊装，提升管廊安装安全性。

吊装过程中，项目团队针对水渠、高压线交织的“障碍网”，采用BIM技术，将铁路轨道、水渠走向、高压线磁场等20余项参数纳入系统，构建出1：1的虚拟施工场景。通过模拟，对吊装设备的选型、站位、起吊半径、起吊高度以及桁架的运输路线、吊装顺序等进行精确设定，提前解决潜在安全隐患，最终安全顺利完成7榀跨越桁架的吊装工作，相比传统一次性吊装施工工艺，整体施工效率提升近 33%。

立足主业聚势能，精耕石化拓蓝海。中建安装将持续深耕新能源化工领域，以创新驱动绿色发展，为加速能源结构转型、推动“双碳”目标实现注入强劲动力。