东海之滨，洋洋大港。近日，由中建安装苏杭公司承建的中海油大榭石化50万吨/年轻烃芳构化装置成功投产。该装置是具有我国自主知识产权的世界首套芳烃型移动床芳构化装置；也是全国规模最大的轻烃芳构化装置，采用国内首创移动床轻烃芳构化技术和新一代连续芳构化催化剂，处于国际同类技术先进水平。主产的芳烃产品经济性强、附加值高，缓解我国作为最大芳烃需求国的进口依赖，满足长三角地区对于高品质化工品的需求，为服务长江经济带建设贡献积极力量，对助推能源行业供给侧结构性改革具有重要示范意义。

深化设计+定制体检  清除焊接“病灶”

　　化工产品的质量主要看催化剂作用，而输送管道是保障催化剂作用的命脉，管道内部连接处若存在凸起或缝隙，极易对催化剂造成严重磨损破坏，进而影响反应效果。

　　为减少焊缝数量，项目团队对部分管道进行了煨弯，并通过对弯管曲率半径、管道直径、弯管数量等影响因素的深化设计，保证了煨弯后的管道撞击点最少，且内壁平滑，无凹凸变形。各部件进行焊口组对焊接时，项目团队将常见的火焰切割改为使用机械式管道坡口机加工管道坡口，并对切割角度、尺寸精度进行深化设计，确保坡口为0°角，确保管道焊接 “严丝合缝”，且每道焊缝修磨平滑。

　　为保证焊接质量，项目部创新编制ABC质量控制点计划，将一道道工序按重要程度分门别类，制定专属“体检套餐”，明确每道工序验收人员及质量控制措施，并通过各方层层把关检验，避免出现气泡、裂纹、凸起或夹杂颗粒等，最终，焊接一次性合格率达100%。

模块化+两线法  质量效率“双提升”

　　现场作业面狭小，且覆盖专业种类多、工序复杂，如何提升施工效率？“我们采取模块化建造方式，在施工现场附近搭建了预制加工厂。”项目经理李烨说。

　　走进预制基地，机声隆隆，焊花四溅，工程所需要的7.2万吋工艺管道将在这里完成预制和预组装，再运至现场安装。不仅减少了高空作业，降低安全风险，还从技术上降低作业难度和施工成本，预制流水线和现场安装线“双线”并行，大大缩短管道施工工期。

　　模块化施工还有利于提高工厂化预制深度、提高焊接合格率。以打造自动化、机械化预制基地为目标，项目部大力推行焊接效率高、质量好的自动焊，利用自动化手段降低人工成本，一次焊接合格率更高、速度更快。

科学组织+安全护航  驶入全面投产“快车道”

　　年初，突如其来的疫情影响了施工进度，项目团队紧急调整、靠前作战，人员、机具、材料三线并行，提前做好复工前准备工作，成为大榭开发区第二家获得复工复产批复的施工单位。自2月底复工以来，项目部统筹推进疫情防控和复工复产，反复研讨各项技术方案，科学组织多线穿插作业，全力保障施工节点有序完成。

　　4月1日，1#管廊1-16轴防火全部完成；4月30日，管道、仪表伴热管安装完成；5月1日，94个工艺管道试压包完成；5月15日，仪表联调结束……项目团队采用人海战术，大力投入人员和机械设备，昼夜交替施工，仅3个月就进入调试收尾阶段。

　　“无危则安，无险则全”是项目团队一以贯之的安全生产要求。项目多次组织进行危险源识别，通过工作危害分析(JHA)法分析识别危险因素，判定风险等级并制定预防措施，累计识别出相关危险源一千余项，并编制安全策划，责任分解到人。项目团队群策群力、严控管理标准，最终以安全、优质、高效履约赢得各方认可，项目如期顺利交付。

　　匠心工艺，品质建证。昔日偏处一隅的海岛渔乡，如今已成为高塔林立、管廊密布的大型石化产业基地。和着隆隆的设备轰鸣声，伴着汩汩的燃料流淌声，中建安装人以岛为家、乘风破浪，以高品质服务和匠心工程助力建设绿色石化万亿级产业集群。